Schulungen entscheiden heute über Sicherheit, Qualität und Einsatzfähigkeit – gerade in Lagerhallen und Depots mit hohem Zeitdruck und wechselnden Teams. Früher reichte eine Einweisung mit Unterschrift, heute braucht es kontinuierliches Lernen direkt im operativen Alltag. Genau darüber hat Felix Opiela von how.fm in unserem Webinar gesprochen und konkrete Praxis-Tipps geteilt. Mehr zu how.fm findest Du hier: https://www.how.fm/

Top-5 Takeaways

1. Mach Training kontinuierlich statt einmalig – kurze Lerneinheiten wirken besser als Jahresschulungen.
2. Reduziere Stress im Onboarding, sonst blockiert Lernen von Anfang an.
3. Ersetze „Lauf mal mit“ durch klare Standardprozesse, die wirklich skalieren.
4. Verknüpfe Schulung direkt mit Einsatzfähigkeit – Qualifikation muss sichtbar sein.
5. Erkläre Technik verständlich, sonst entstehen gefährliche Workarounds im Alltag.

1) Kontinuierliches Training statt Jahresschulung

In der Logistik fehlt selten der Wille zu schulen, sondern die Zeit. Genau deshalb funktionieren lange Schulungstage nicht.

Wirksam sind kurze, wiederholbare Lerneinheiten direkt vor Schichtbeginn, an der Station oder im Depot: zwei Minuten Sicherheit, ein kurzes Prozess-Update, ein schneller Refresher bei Änderungen. Verantwortlich dafür sind klar die Operations – unterstützt von HR bei Struktur und Nachverfolgung.

„Vergessen Sie Druckbetankung als Lernmethode, setzen Sie auf Micro learning und Spaced Repetition.“

Wichtig ist: Training darf kein isoliertes Event sein, sondern muss Teil der täglichen Routine werden. Nur so bleibt Wissen abrufbar, auch in Peak-Zeiten mit neuen oder externen Kräften.

2) Stress abbauen, damit Lernen möglich wird

Neue Mitarbeitende kommen oft in eine laute, fremde Umgebung mit unbekannten Abläufen. Wenn Sprache, Tempo und Unsicherheit zusammenkommen, schaltet das Gehirn auf Überleben – nicht auf Lernen. Deshalb muss Onboarding zuerst Orientierung schaffen: Wege, Sicherheitsregeln, klare Erwartungen. Erst danach folgen Details zu Prozessen.

„Was im Klartex eigentlich heißt, ein gestresster Mitarbeiter ist biologisch ab dem Moment unfähig zu lernen.“

Praxisnah heißt das: Inhalte in kleinen Portionen, jederzeit abrufbar, ohne dass jemand zum dritten Mal nachfragen muss. So entsteht Sicherheit statt zusätzlicher Druck – und genau das senkt Fehler und Frust in Lagerhalle und Depot.

3) Standardprozesse statt „Klaus erklärt’s“

Shadowing klingt effizient, ist es aber selten. Dein bester Mitarbeitender wird langsamer, Abkürzungen werden kopiert, und am Ende hat jeder seine eigene Variante. Das skaliert nicht – vor allem nicht bei hoher Fluktuation.

„Der Neue lernt nicht den Standardprozess, sondern er lernt den Klaus-Prozess.“

Besser ist ein klar definierter Standardprozess, der für alle gleich erklärt wird.

Operations sollten festlegen, wie ein sauberer Pick, ein sicherer Wareneingang oder ein korrektes Handling aussieht – und dieses Wissen so aufbereiten, dass es immer gleich vermittelt wird. So lernen neue Kolleg:innen nicht Gewohnheiten, sondern den richtigen Ablauf.

4) Qualifikation sichtbar machen – für Einsatz und Sicherheit

Training wirkt erst dann, wenn klar ist, wer was darf. Wer ist für welche Tätigkeit qualifiziert? Wer darf Maschinen bedienen, Gefahrstoffe handhaben oder neue Kolleg:innen einarbeiten? Genau hier entscheidet sich, ob Schulung im Alltag ankommt.

„Es reicht nicht, beispielsweise am ersten Tag Hallo zu sagen und dann Tschüss und jetzt geh bitte los in die Operations.“

Mit einer zentralen Qualifikationsmatrix wird Qualifikation transparent: Schulung abgeschlossen, Fähigkeit freigegeben, Einsatz möglich. Schichtleiter sehen auf einen Blick, wen sie wo einsetzen können – ohne Listen oder Zuruf. Das reduziert Risiken und macht Training direkt wirksam.

5) Technik braucht Erklärung – sonst wird sie umgangen

Scanner, Assistenzsysteme oder Automatisierung nehmen zu – aber sie erklären sich nicht von selbst. Wenn Mitarbeitende nicht verstehen, warum ein System stoppt oder anders reagiert als erwartet, entstehen Workarounds: ignorieren, umgehen, „schneller machen“. Das kostet Qualität und kann gefährlich werden.

„Die beste KI ist nutzlos, wenn der Mensch sie sabotiert, weil er sie nicht versteht.“

Deshalb gehört Techniktraining fest ins Schulungskonzept: kurze Erklärungen, direkt am Arbeitsplatz, verständlich und wiederholbar. Ziel ist nicht, aus Mitarbeitenden Techniker zu machen, sondern sichere und effiziente Nutzung zu ermöglichen. Nur dann unterstützen Systeme den Alltag in Lagerhalle und Depot wirklich.